«1С-Рарус» автоматизировал сбор данных по выработке и простоям в «Нижнекамскшине»

2022: Создание сервиса для автоматизации процесса ввода данных о выработке и организационным простоям

Компания «1С-Рарус» сообщила 19 августа 2022 года о том, что специалисты казанского офиса создали сервис для автоматизации процесса ввода данных о выработке и организационным простоям на базе решений «1С:Управление производственным предприятием» и 1С:MES. Функционал сократил время на сбор данных с оборудования с двух часов до 5 минут. Руководство ежедневно владеет всей актуальной информацией о состоянии производства за прошедший день.

ПАО «Нижнекамскшина», входящий в состав предприятий КАМА TYRES, — крупное предприятие шинной промышленности Российской Федерации и лидер среди производителей легковых и легкогрузовых шин в странах СНГ. В ассортименте предприятия более 300 позиций легковых и легкогрузовых шин брендов KAMA, Viatti и KAMA EURO. Высокое качество шин подтверждается тем, что ПАО «Нижнекамскшина» стал поставщиком на российском рынке, который омологировал шины на автомобильные заводы крупных автопроизводителей.

В цеху вулканизации шин завода работает 315 форматоров-вулканизаторов. В течение рабочей смены на производстве происходят организационные, технологические и внешние простои, связанные с нехваткой рабочей силы, сбоем в подаче энергопараметров, отсутствием материалов и полуфабрикатов для выпуска продукции. Время простоя и события учитываются в системе 1С:MES. Для корректного составления отчетов по производству после завершения смены данные переносятся в 1С:Управление производственным предприятием. До старта проекта у работников цеха уходило порядка двух часов на ручное заполнение информации об организационных простоях в 1С:УПП. Если с вечера информация не была перенесена в систему, то руководство получало недостоверные данные о состоянии оборудования за прошедший день.

В феврале 2022 было принято решение доработать учетные системы 1С:УПП и 1С:MES и облегчить заполнения данных мастерами смен по организационным простоям и выработке на рабочих центрах.

Для решения этой задачи и ускорения ввода данных специалистами «1С-Рарус» был разработан сервис, который за считанные минуты собирает нераспределенное время по 315 форматорам-вулканизаторам в готовый отчет. Мастер смены может самостоятельно откорректировать причину того или иного простоя, после чего данные передаются в 1С:УПП. Далее в АРМ «Диспетчера» происходит автоматическое заполнение информации об организационных простоях. Процесс занимает от 5 до 7 минут вместо двух часов, а руководство ежедневно владеет всей необходимой информацией о состоянии производства за прошедший день. Функционал уже показал эффективность и будет тиражирован на другие подразделения и предприятия шинного комплекса.

Подобные, на первый взгляд небольшие, проекты в реальности дают самые ощутимые результаты. В особенности это касается производства. Мы можем сразу, здесь и сейчас увидеть разницу — до и после. После апробации функционала результаты превзошли все ожидания, отметил Ахметов Руслан, мастер цеха вулканизации №1, ПАО «Нижнекамскшина».

2021

Организация системы оперативных отчетов производства

23 ноября 2021 года компания «1С‑Рарус» сообщила, что ее казанский офис завершил проект по организации системы оперативных отчетов производства в «1С:MES» в компании «Нижнекамскшина». Оптимизирован ввод оперативной информации по полуфабрикатам, готовой продукции в части выпуска и остатков. Организован непрерывный оперативный учет производства между сборочным цехом и цехом вулканизации, повысилась достоверность данных. Теперь сотрудники вносят информацию в учетные системы, а не в электронные таблицы. У руководства появилась необходимая и актуальная информация по текущему состоянию дел на производстве.

«УК «Татнефть-Нефтехим» - дочернее общество «Татнефть» со 100% долей материнской компании в уставном капитале и участник холдинговой компании «Татнефть». Предприятие создано в 2002 году для управления шинным бизнесом Группы «Татнефть» КАМА TYRES. В составе шинного бизнеса Группы «Татнефть» КАМА TYRES объединены предприятия, находящиеся в тесной взаимосвязи с шинным производством. «Нижнекамскшина» («НКШ»), входящяя в состав шинного бизнеса Группы «Татнефть» КАМА TYRES - одно из крупных предприятий шинной промышленности РФ среди производителей легковых и легкогрузовых шин в странах СНГ.

Для планирования и учета производства готовой продукции и полуфабрикатов на предприятии «Нижнекамскшина» используется ряд программных продуктов: «1С:Управление производственным предприятием», «1C:MES.Оперативное управление производством», «1С:Канбан», электронные таблицы и другие.Вице-премьер Дмитрий Григоренко рассказал TAdviser, как устроена цифровая модель госуправления Правительства России 5.1 т

На момент старта проекта бизнес-процессы компании обуславливали многократный ввод информации о сырье, полуфабрикатах и готовой продукции: остатках, перемещениях, выпуске, планировании выпуска. Сотрудникам предприятия приходилось дублировать информацию в нескольких решениях, использовались бумажные журналы и электронные таблицы для формирования отчетов. Это приводило к тому, что мастера смен тратили много времени на ввод информации и формирование отчетов для руководства и других служб. С помощью таблиц было невозможно контролировать корректность введенной информации по остаткам, выработке между сменами. Данные об остатках текущей смены с учетом выработки могли не сходиться с остатками предыдущей смены.

Руководство «Нижнекамскшины» приняло решение оптимизировать ввод оперативной информации по выпуску готовой продукции и остаткам незавершенного производства на всех этапах. Требовалось повысить достоверность данных за счет однократного ввода, ежесменной совместной инвентаризации остатков сотрудниками, оперативной корректировкой, необратимости ввода информации. Было необходимо сделать непрерывным оперативный учет производства между сборочным цехом и цехом вулканизации, чтобы количество полуфабрикатов и готовой продукции в передающем цехе совпадало с соответствующим количеством в принимающем цехе.

Результаты проекта

• Цикл ввода и вывода информации для сборочного цеха и цеха вулканизации «НКШ» доведен до одной смены. До этого данные об остатках и перемещениях переносились в программу только в конце месяца. На 23 ноября 2021 года информация в системе появляется в течение часа после окончания смены. За счет этого оперативно проводится анализ текущего состояния производства и принимаются необходимые управленческие решения.
• Реализован непрерывный оперативный учет производства между сборочным цехом и цехом вулканизации. Теперь количество передаваемых полуфабрикатов на 100% совпадает с количеством полученных позиций. Если данные не совпадают, то информация об отклонениях выводится в АРМ мастера смены. Несоответствия выделяются серым цветом и распределение выпуска по этим ячейкам становится невозможным. Благодаря этому в автоматическом режиме отслеживается корректность информации, минимизируется риск неправильного распределения выпущенной продукции по потокам сборочного цеха. Повышается достоверность данных в системе, а у руководства появился доступ к актуальной информации.
• Детализирован до смены оперативный учет полуфабрикатов и готовой продукции​. Информация по конечным для смены остаткам в сборочном цехе и цехе вулканизации ежесменно фиксируется в «1С:MES», что позволяет системе автоматически подсчитывать остатки на начало смены. Задача мастера - подтвердить или скорректировать полученное количество.
• Повысилась достоверность производственных данных за счет однократного ввода в АРМ за смену. Ежесменно проводится совместная инвентаризация силами работников цеха, оперативно корректируются остатки.
• После аудита на предмет создания номенклатуры различных классов в ИС, сотрудниками НТЦ «Кама» и «1С‑Рарус» были определены и удалены лишние позиции задублированных номенклатур. Это позволило на порядок повысить достоверность данных и на 100% перейти с электронных таблиц на «1С:MES» в части подготовки оперативных отчетов.
• Оптимизирован процесс ввода оперативной информации по выпуску готовой продукции и остаткам НЗП на всех производственных этапах. Благодаря созданию универсальных документов и АРМ «Мастера смены» данные для отчетов появляются в программе в процессе работы смены, а не заносятся отдельно. Сотрудники не тратят время на подготовку, внесение и передачу данных для формирования сменных и суточных отчетов. Информация стала доступна в программе для всех заинтересованных пользователей.
• За счет создания АРМ «Панель отслеживания закрытия смены» для сборочного цеха и цеха вулканизации в режиме онлайн отслеживается своевременное открытие и закрытие смены, формируются необходимые сменные и суточные отчеты. Обработка показывает статус смены, сотрудника, открывшего или закрывшего смену, время открытия и закрытия. В результате сократилось время на получение отчетов, исключена подготовка отчетов в Excel. На основании полученных сведений определяется возможно ли формирование сменных и суточных отчетов.
• Для сотрудников производственно-диспетчерского отдела разработаны отчеты, которые позволяют оперативно - по сменам или за сутки - получать информацию о выработке, перемещениях и остатках в разрезе суток, смен, литер, бригад. Реализована онлайн-поддержка мастеров в специализированных чатах WhatsApp.
• В рамках проекта реализована интеграция решений «1С:MES» и «1С:Канбан». Организован ежесменный обмен информацией о графиках выпуска продукции сборочного цеха и цеха вулканизации, а также по остаткам сырых и вулканизованных покрышек для формирования сетевых графиков выпуска продукции и планов сборки. С помощью АРМ «Мастера смены» в режиме онлайн отслеживаются изменения в сетевых графиках выпуска продукции и оперативно принимаются необходимые решения для выполнения производственных планов.

Во время проекта проводился ежесменный мониторинг и подготовка статистики ввода оперативных данных.

Пользователями разработанного функционала стали 160 сотрудников «Нижнекамскшины».

«Этот проект стартовал еще в 2019 году. По прошествии некоторого времени мы столкнулись с трудностями, которые удалось решить благодаря пересмотру видения проекта. Специалистами «1С-Рарус» было предложено методологически разделить функции ввода, анализа и контроля сменных данных, что привело к созданию актуальных АРМ в «1С:MES». Во время работы часто приходили к пониманию, что первоначально зафиксированные правила построения системы должны быть изменены, иногда принципиально. В тех случаях, когда могла произойти остановка и реинициация проекта, команде удавалось найти выход, сохраняя и дорабатывая под возникающие требования созданный функционал. Важно то, что достигнута главная цель проекта - исключили ручное заполнения отчетов, и теперь необходимая информация формируется в «1С:MES». Для пользователей стали доступны сменные и суточные отчеты по цехам сборки и вулканизации. Решено много вопросов без которых было невозможно завершение проекта: проведен аудит корпоративных систем, доработана сдача готовой продукции и реализован обмен с другими решениями. Хотел бы отметить команду «1С‑Рарус». Совместными усилиями удалось выстроить работу таким образом, что возникающие требования и замечания реализовывались оперативно и согласно установленному бюджету. Стало понятно, как дальше развивать программные продукты и тиражировать функционал на другие заводы», - комментирует Шайхутдинов Динар Дилбарович, отдел оптимизации операционных процессов «УК «Татнефть-Нефтехим».

Автоматизация учета вспомогательной оснастки

Специалисты казанского офиса «1С‑Рарус» автоматизировали учет вспомогательной оснастки на предприятии ПАО «Нижнекамскшина». Теперь в системе «1С:MES Оперативное управление производством» отслеживается наличие необходимой оснастки, ее количество, местонахождение, статус и техническое состояние, что позволяет на качественно ином уровне выполнять план производства. Об этом компания «1С‑Рарус» сообщила 17 сентября 2021 года.

Для изготовления покрышек на шинном производстве используется большое количество дополнительной спецоснастки — предформаторы, бортовые ленты, планки протекторов и боковин. Для выполнения плана производства необходимо, чтобы вся вспомогательная оснастка была в наличии и находилась в рабочем состоянии.

На момент старта проекта весь учет изделий велся с помощью бумажных журналов регистрации, где работники предприятия отражали текущий статус и состояние. Это существенно осложняло работу и не позволяло оперативно оценивать наличие, состояние и готовность вспомогательной оснастки для обеспечения производства. Без автоматизированного учета было сложно понять, будет ли выполнен текущий план с учетом имеющейся базы оснастки.

Руководством предприятия было принято решение наладить автоматизированный учет вспомогательной оснастки в системе «1С:MES. Оперативное управление производством». Специалистам «1С‑Рарус» требовалось создать АРМ, с помощью которых работники предприятия могли оперативно получать всю необходимую информацию: наличие необходимых изделий, их количество, статус «на производстве» или «на складе», текущее состояние — отработка, ввод в эксплуатацию, продление срока эксплуатации, «в ремонте» или «возврат из ремонта».

Результаты проекта:

• Разработано 7 АРМ — для каждого вида вспомогательной оснастки, которые учитывают все необходимые параметры по каждому изделию. По каждому элементу хранятся чертежи и детализация по оборудованию, к которому привязана оснастка.
• Ведется контроль истечения срока эксплуатации — система подсказывает пользователям, на каком участке и когда истекает срок эксплуатации изделия.
• Контролируется местонахождение оснастки — склад, ремонт или производство. Для этих целей разработаны визуальные интерфейсы для управления хранением и перемещением изделий.
• Система сама контролирует и информирует специалистов о необходимости обслуживания спецоснастки и продления срока эксплуатации.

Пользователями функционала стали 15 сотрудников предприятия.

Реализация подобных проектов позволяет нам обеспечивать выполнение плана производства целого предприятия. Благодаря автоматизации нам удалось уйти от бумажных носителей, что в разы улучшило учет вспомогательной оснастки, упростило и ускорило работу работников предприятия, сказал заместитель директора по качеству ПАО «Нижнекамскшина» Зотов Александр Леонидович.